SOLUTIONS COMPOSITES
SUR MESURE
Pultrusion, moulage, usinage, parachèvement
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Les matériaux composites à base de résine renforcée de fibre de verre se sont depuis de nombreuses années développés dans de nombreux secteurs d’activité : aéronautique, bâtiment, défense, électricité, médical, mobilier urbain, nautisme, piscine, serrurerie, sports et loisirs, télécommunications, transport ferroviaire, etc.
BORFLEX® conçoit et réalise des pièces composites pour toutes les applications. Nous maîtrisons plusieurs types de process afin de répondre à toutes les exigences.
Avec un savoir-faire prouvé dans le domaine de la pultrusion, du moulage et de l’usinage des matériaux composites à base de résine et de fibre de verre, BORFLEX® est en mesure de proposer une solution composite unique et complète afin de répondre au mieux aux exigences des clients et aux évolutions constantes d’un marché en plein essor.
Le groupe BORFLEX® produit des pièces composites pour les marchés de la construction, de la défense, de l’armement, de l’énergie, des transports, de l’électricité, du bâtiment, de la serrurerie, du ferroviaire… les domaines sont nombreux et les applications multiples.
BORFLEX® s’engage depuis toujours à fournir des pièces composites de qualité, régulières et sécurisées à ses clients.
Le groupe peut produire à votre demande des pièces petites très complexes, avec inserts si souhaités.
BORFLEX® propose également le voilage sur demande des pièces désirées, afin d’uniformiser le coloris, de protéger la pièce et les utilisateurs de la pièce ; ce procédé est gage de qualité dans le marché du composite.
BORFLEX® Composites est spécialisée dans les solutions composites avec un savoir-faire prouvé dans le domaine de la pultrusion, du moulage et l’usinage de matériaux composites en fibre de verre.
BORGLASS®
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR LE FERROVIAIRE
Coiffe isolante du troisième rail (alimentation en énergie électrique)
selles de rail en composite pour atelier de maintenance
passerelles d’accès
plaques signalétiques
poutres porte-frotteur troisième rail
support isolant de poignée pour verrou
vis spéciale à tête isolante
boîte à bornes
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR AUTOBUS ET AUTOCARS
éléments de structure
profils de baie
pièces moulées
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR L'ÉLECTRICITÉ
Profils isolants standards
profils spécifiques
pièces pour coffrets électriques
éléments de fixation pour conversion de
puissance
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR LE BÂTIMENT
Profils de structure
éléments de façade
mobilier urbain
rampes d’accès pour milieu ATEX
profils d’isolation pour portes et fenêtres
caillebotis, échelle, passerelle, garde-corps
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR L'AÉRONAUTIQUE
chariots d’aéroport
pièces pour l’aérospatiale
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR LES SPORTS ET LOISIRS
Capots de moteur
outils de jardin
équipements sportifs
lattes à voile
piquets pour filets de sécurité pour le ski
volets de sécurité pour piscine
lattes de banc
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR LES TÉLÉCOMMUNICATIONS
radome pour antenne-relais
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR L'ARMEMENT
Rampe de lancement de missiles sol-air
étuis de protection
éléments de structure
PRODUITS FABRIQUÉS EN MATÉRIAUX COMPOSITES POUR LES AUTRES INDUSTRIES
Lance pour pulvérisateur
supports pour panneaux solaires
panneaux frigorifiques d’isolation
éléments pour porte relevante isotherme
protection pour parafoudre d’éoliennes
couverture de bassins d’eau potable
système de garde-corps pour accès divers
JONCS EN COMPOSITE PLEINS ET CREUX
PROFILÉS EN COMPOSITE PLEINS ET CREUX
PROFILÉS DE CONSTRUCTIONS EN COMPOSITE
Moulage par compression BMC pour la fabrication de pièce composite
Le moulage par compression BMC
Bulk Molding Compound
Principe du BMC
Le BMC (Bulk Molding Compound) est un mélange généralement moulé par compression de résines polyesters, charges et renforts sous forme de fibres coupées (20% de fibres de verre courtes, par exemple) et destinés aux procédés de moulage pour grandes séries.
Le BMC est fortement chargé et renforcé avec des fibres courtes : la proportion de fibre de verre varie de 10% à 30%, avec une longueur comprise entre 6 mm et 12 mm.
Le compound est moulé à chaud (130-150°C) par injection (principalement) entre moule et contre-moule en acier usiné. La pression (50 à 100 bars) de fermeture du moule entraîne le fluage de la matière préalablement dosée et le remplissage de l’empreinte.
Le temps de durcissement très court permet un démoulage rapide.
Avantages du BMC
- · Deux faces lisses
- · Possibilité de formes complexes
- · Grande précision de moulage
- · Coût matière modéré
- · Cadences de moulages élevé
- · Faible impact de la main d’œuvre sur la qualité des pièces
Moulage par compression SMC pour la fabrication de pièce composite
Le moulage par compression SMC
Sheet Moulding Compound
Principe du SMC
Le SMC (Sheet Moulding Compound) est un semi-produit composé de résine polyester insaturé, de renfort en fibre de verre et de charges minérales. Mis en forme par moulage à haute pression, il permet de fabriquer des pièces dans de très nombreux secteurs d’activités. Il est utilisé pour le moulage en compression (souvent de plus grandes pièces avec de hautes résistances mécaniques). Il s’agit d’une feuille constituée de résine polyester thermodurcissable qui imprègne des fibres de verre longues (20 à 30 % de ce renfort), avec notamment des charges et un catalyseur (durcisseur). Le mélange est prêt pour le moulage à chaud sous pression (une presse permet de comprimer à une température comprise entre 140 et 160°C et une pression allant de 50 à 100 bars) dans un moule fermé.
Avantages du SMC
- · Deux faces lisses, prêtes à peindre
- · Possibilité de formes complexes et de grandes dimensions
- · Grande précision du moulage et bonnes propriétés du matériau
- · Coûts matière réduits
- · Faible part de main d’œuvre
- · Cadences de productions élevées
Moulage par injection basse pression RTM pour la fabrication de pièce composite
Moulage par injection basse pression RTM
Principe du RTM
Ce procédé est appelé RTM (Resin Transfer Molding).
Le renfort est disposé dans le moule en acier gelcoaté qui est ensuite fermé par le contre-moule dans lesquels on injecte la résine sous faible pression (environ 5 bars).
Celle-ci vient imprégner progressivement le renfort. La polymérisation s’effectue ensuite sans apport de température extérieure.
Avantages du RTM
- Pièces de bel aspect
- Pièces de structure sandwich
- Flexibilité des ateliers (organisation, implantation), et souplesse de la production
- Limite fortement les COV (composés organiques volatiles)
- Coût limité des outillages
Exemples de produits composites
· Caillebotis
· Liner de piscine
· Main courante
· Pièces moulées
· Pièces usinées
· Porte enroulée magasin
· Profilés de garde·corps
· Profilés de structure
· Profilés spécifiques
· Profilés standards
